　　近日，中国煤科沈阳研究院全新精益产线正式上线运行，标志着沈阳研究院在生产模式优化与升级的道路上迈出了坚实步伐，为企业高质量发展注入了强劲动能。

　　转变思路打开精益管理大门

　　2024年以来，沈阳研究院以精益二期项目为契机，大力导入精益思想，培养精益人才，全面推进精益建线工作，经过多次调研讨论和方案优化，打造了多条集先进技术与精益理念于一体的现代化生产线。培养了员工的精细化管理意识和创新精神，为企业的长期发展奠定了坚实的人才基础。同时，在缩短产品交付周期、提高生产效率、提升产品质量、降低劳动强度等方面取得了显著成果。

　　推进落实扩大精益生产范围

　　沈阳研究院精益产线建设持续完善，精益一期产线产能持续释放，精益二期完成传感器、本安分站、防爆类产品、制氮机产线建设。传感器和本安分站精益产线在布局设计上充分运用了精益生产理念，对生产流程进行了全面优化，通过合理规划工作区域，减少了生产环节中的不必要移动和浪费，实现了生产流程的无缝衔接，产品的生产周期大幅缩短，传感器从原来的平均0.16小时/台，缩短至现在的0.1小时/台，生产效率提升了37.5%；本安分站从原来的平均0.3小时/台，缩短至现在的0.24小时/台，生产效率提升了20%；井下制氮机生产周期缩减40%，撬装/地面制氮机生产周期缩减27%，改善后在制品平均3.3件，降低约50%。

　　试点运行智能制造精益产线

　　沈阳研究院设计、研发、引入了一系列先进的生产技术和设备，在线路板刷漆工序设计引进了PCB自动涂覆线，产品装配设计引进了仪器仪表智能化柔性装配生产线，传感器老化设计研发了智能型传感器老化测试单元，新产线均配备了自动化设备，这些设备具备更高的加工精度和稳定性，有效降低了劳动强度和安全风险，提高了生产效率，提升了产品质量。产品不良率降低至1%以下，整体作业效率提升超20%。通过构建智能化柔性焊接生产线，集成自动化焊接设备和智能控制系统，对防爆箱体焊接工艺实施数字化升级，实现多规格产品的柔性化生产，解决多品种小批量的生产需求，实现防爆箱体焊接作业节拍化，释放产能30%以上。